在軟膠囊實際生產過程中，隨著生產技術的不斷提高，從而對影響生產工藝的因素進行分析，找出這些影響因素的控制點，積累更多的生產經驗。

 

　　化膠、配料、壓丸與干燥是軟膠囊生產中重要的四個工序，加強對這四種工序的質量控制，就能提升軟膠囊整體的生產質量，并且在提高產量與效率等方面都具有重要的作用。

 

1、化膠

 

　　化膠是軟膠囊重要的配制過程，是保證軟膠囊質量的根本。

 

　　明膠是軟膠囊外殼中主要的成分，其質量的優劣與軟膠囊整體質量有直接的關系，所以必須保證明膠的質量。

 

　　對于明膠質量，有黏度、凍力等重要的指標，膠液黏度在2700~3000mpas，明膠的凍力值大于180克，水分40%~50%。其6.67%水溶液在60℃的粘度應為4.3~4.7mPa，12.5%的水溶液在60℃的粘度應為18.5~20.5mPa。如果明膠的黏度低于正常水平，軟膠囊的外殼容易出現皂化現象。

 

　　軟膠囊的硬度與增塑劑、明膠之間存在直接的比例關系，若甘油所占的比例較少，膠囊干燥后的硬度就會超過軟膠囊的硬度指標；如果甘油的比例較大，在膠囊干燥后膠囊就會變得非常軟，并且富有彈性。常規軟膠囊產品生產中，明膠與甘油的比例一般選用100：30到40。

 

　　另外，明膠、水的比例直接關系著軟膠囊成丸質量，如果水分過多或過少，生產的膠帶很難成型，并且也會影響制丸的速度。如果水分過多就會影響膠帶的凝凍能力以及粘彈性。一般來說，水與明膠的比例為1：1，但是不同的生產工藝、不同的生產設備，還需要根據實際的需求進行相應的調整。

 

　　在化膠過程中，需要先將水、甘油進行加熱，然后再投入明膠，這樣能夠避免明膠黏度過度下降。為了避免在化膠過程中出現氣泡而影響軟膠囊的質量，一般在明膠溶化后做真空處理，將溶液中的氣泡去除，真空抽取的時間一般為2.5個小時，膠液的溫度需要保持在50到60度之間。

 

2、配料

 

　　配料是軟膠囊生產過程中重要的工序之一，是保證其整體質量的前提，配料的過程就是對膠囊內容物進行配制的過程，內容物主要分為固體物料與優質物料的混合物、單純油質物料兩種。

 

　　對于單純的油質物料，需要與玉米油、色拉油等其他油脂混合均勻；

 

　　對于內容物本身就是油質與固體混合物的膠囊產品，首先需要將固體的物料進行碾碎，碾碎后保證其能夠過100到200的目篩，然后與色拉油等油脂進行混合均勻，但是固體物料不能超過整體的一半，經過膠體研磨，將其制成均勻、細膩的懸浮液，這樣能夠避免在生產過程中出現噴體堵塞現象，也能夠防止干燥過程中出現接縫不牢等問題。

 

　　軟膠囊內容物為油類與固態的混合物時，生產過程中常常出現分層現象，給分裝的計量準確性造成很大的影響，這就需要在混入色拉油等油脂外，還需要添加適量的助懸劑（如蜂蠟等），同時需要考慮內容物的酸堿度，如果其呈現酸性容易造成膠皮水解：堿性容易影響膠皮的溶解過程。一般來說，配料的PH值需要控制在3.8到7.0之間。

 

3、壓丸

 

　　壓丸工序對軟膠囊生產具有重要的意義，直接影響其整體的質量，在壓丸過程中需要重視以下幾個環節：

 

　　（1）在壓丸前需要對生產設備、零件等進行詳細的檢查、清理，確保注料通道暢通，并且密封裝置完好無損；

 

　　（2）對注料的時間進行科學的調整，避免在注料過程中出現滲漏，降低軟膠囊中的內容物裝量。

 

　　（3）在壓丸工程中需要控制膠皮的溫度，如果溫度過高就會發生滲漏；溫度過低就會影響膠皮的粘合性。一般來說，需要將噴體溫度控制在45度左右，將膠盒的溫度控制在55到60度。

 

　　（4）在壓丸過程中，也經常出現畸形丸現象，造成這一現象的原因主要是由于兩個膠皮厚度不同引起的，因此在壓丸的過程中還需要對膠皮的厚度進行嚴格的控制，將兩個膠皮的厚度都控制在0.7到0.8毫米以下；

 

　　（5）膠囊裝量不穩分兩種情況：一種是膠囊中有氣泡，往往是由于噴體堵塞、注料時間不準確、膠皮合縫不嚴或料泵中膠墊密封不好造成的；另一種是產生過大或過小的膠粒，此種情況多為噴體堵塞造成的。

 

4、干燥

 

　　干燥過程是軟膠囊生產過程中重要的工序，現階段我國軟膠囊干燥主要包括托盤式與滾籠式兩種。其中托盤式干燥方法具有占地面積小的優點，但是干燥工序持續的時間較長，需要經過人工不斷的進行翻盤。

 

　　滾籠式干燥法占地面積較大，但是不需要人工操作，干燥所需的時間較短。如果采用滾籠式進行干燥，需要對干燥室中的濕度、干燥時間進行嚴格的控制。如果室內的濕度過大，膠丸干燥會受到很大的影響，并且容易出現變形等問題；如果干燥的時間太長，膠皮的硬度就會超出軟膠囊硬度指標。

 

　　在軟膠囊生產過程中，需要嚴格控制好化膠、配料、壓丸、干燥等工序的質量，同時加強對工藝的監控，提升軟件囊的生產質量。