核心目的

具體原因

最終作用

去除微生物營養源

食品生產后設備內部易殘留食物或食品殘渣，這些殘渣會為微生物生長繁殖提供營養，導致后續食品被污染、變質腐敗。

從源頭上切斷微生物營養供給，保障食品質量與安全。

減少微生物數量

CIP清洗雖非專門滅菌過程，但水流沖洗可帶走設備內大量附著的微生物，降低微生物負載。

為后續SIP滅菌奠定基礎，提高滅菌效果，降低滅菌難度與成本。

清除異物與殘留

設備內部可能存在異物、顆粒及生產用溶液殘留，這些物質會影響食品感官品質，還可能與食品反應產生有害物質。

確保設備內部潔凈無污染，避免影響產品質量。

核心優點

具體表現

保障清洗效果，提升產品安全性

通過科學清洗流程與參數控制，全面去除污垢、微生物及殘留，確保設備潔凈度達標。

節省時間，提高生產效率

無需拆卸、組裝設備，縮短清洗時間；設備生產后可快速清洗并投入下一輪生產。

自動化程度高，降低人力成本

采用自動化控制技術，實現清洗流程自動啟動、運行、監控與停止；僅需設置參數，無需人工繁瑣操作。

節約能源，降低生產成本

優化清洗流程，合理控制清洗劑濃度與溫度；采用高效換熱設備，回收利用清洗水和清洗劑。

操作安全性高，保障人員安全

封閉環境下完成清洗，避免人員直接接觸清洗劑與設備內部；配備壓力、溫度、液位等安全保護裝置。

影響因素

過高/不當的問題

關鍵控制要點

清洗劑濃度

增加清洗劑采購成本；

加劇設備金屬表面腐蝕，縮短設備壽命；

延長沖洗時間，易殘留

根據污垢類型、程度及清洗劑特性，確定適配濃度，平衡清洗效果與成本、設備保護

清洗溫度

增加能源消耗，提升成本；

導致部分清洗劑分解變質，降低清洗性能；

損壞設備密封件、橡膠部件

結合清洗劑溫度適用范圍、污垢特性、設備耐熱性，選擇最優溫度

清洗時間

增加設備閑置時間，降低生產效率；

消耗更多清洗劑與水資源，提升成本

根據污垢去除難度與實際清洗效果，確定合理時間，避免無效耗時

沖洗力

沖擊設備管道、閥門等部件，影響穩定性甚至造成損壞；

使清洗液產生大量泡沫，阻礙清洗劑與污垢接觸，導致系統壓力不穩定

按管徑確定水流速度：管徑≤80mm時≥1.5m/s，管徑≥80mm時≥2.5m/s； 

結合生產線設計構造調整

清洗劑

選錯清洗劑類型（如用堿洗去無機污垢），導致清洗不徹底，殘留污垢污染食品

根據污垢類型選清洗劑：有機污垢用堿洗，無機污垢用酸洗，混合污垢用堿酸結合清洗

清洗用水

用硬水或劣質水：易形成新污垢，影響清洗效果，污染設備

多數場景用軟水；

水質差（如堿度高）場景用RO水

污垢類型與特性

未明確污垢類型即選清洗方案：導致清洗不徹底，殘留污垢引發食品質量安全問題

先分析污垢類型與特性，再匹配對應清洗劑、清洗參數及清洗流程

核心目的

具體原因

最終作用

殺滅有害微生物

經CIP清洗后，設備內部仍可能殘留細菌、霉菌、酵母菌等有害微生物，其大量繁殖會污染食品，導致食品變質腐敗，甚至產生毒素引發食品安全事故

徹底消除微生物污染風險，從源頭避免因有害微生物導致的食品安全問題，保障消費者健康

控制微生物總數

非致病性微生物若數量過多，可能分解食品營養成分、產生代謝產物，影響食品感官品質（口感、色澤）、風味及保質期

將微生物總數控制在極低水平，保障食品品質穩定性，維持食品良好的食用體驗與儲存效果

滿足法規與標準要求

不同國家/地區對食品生產設備微生物指標有嚴格規定（如我國GB14881要求設備定期清洗消毒、防止微生物污染）

幫助食品企業符合行業法規與衛生標準，規避因衛生不達標面臨的處罰、產品召回等風險，確保生產合規性

保障連續生產安全

連續生產中，設備若未有效滅菌，殘留微生物會積累并污染后續多批次食品，導致批量產品質量問題

可在生產前后或定期對設備滅菌，確保設備在連續生產過程中保持良好衛生狀態，保障生產安全穩定，減少批量質量事故

影響因素

核心作用機制

常見問題/注意事項

關鍵控制要點

滅菌介質類型與特性

蒸汽：通過溫度和壓力殺滅微生物，飽和蒸汽傳熱效率最高；

化學消毒劑：通過化學作用破壞微生物結構，效果與濃度、接觸時間相關；

紫外線：254nm波長殺菌最強，僅作用于設備表面

 蒸汽含水分/空氣會降低溫度與傳熱效率；

消毒劑濃度過低滅菌不徹底，過高腐蝕設備或留殘毒；

紫外線穿透性弱，無法殺滅內部縫隙微生物，強度會隨使用下降

蒸汽滅菌：確保用飽和蒸汽，徹底排除設備內空氣；

化學消毒劑：按微生物種類、設備材質選類型，嚴控濃度、溫度、接觸時間；

紫外線：定期更換燈管，僅用于表面滅菌，配合其他方式使用

滅菌溫度與時間

二者協同作用，溫度越高所需時間越短，需匹配微生物耐熱性

溫度過高損害設備（如密封件老化、塑料變形）；

時間不足或溫度不夠，無法殺滅耐熱微生物（如細菌芽孢）

根據滅菌介質、微生物耐熱性設定參數（如121℃需15-30min，132℃需3-5min）；

避免超溫，對耐熱微生物適當延長滅菌時間

設備內部的空氣排除

空氣會阻礙滅菌介質均勻分布，形成局部 “滅菌死角”

空氣形成氣阻，導致蒸汽/消毒劑無法到達局部區域；蒸汽滅菌中空氣會降低局部溫度，造成微生物殘留

滅菌前通過排氣閥、真空泵徹底排空氣；

確保滅菌介質在設備內部無阻礙流動，均勻覆蓋所有區域

設備的密封性與結構

密封性：保證滅菌介質濃度/溫度，防止外界污染；

結構：決定滅菌介質能否覆蓋所有區域，避免死角

密封性差：介質流失、溫度下降，外界微生物進入造成二次污染；

結構不合理：存在死角/盲區，微生物殘留導致滅菌不徹底

密封性：滅菌前檢查閥門、法蘭、接頭，確保無泄漏；

結構：選型時優先選無死角設備；

現有設備通過增加噴淋頭、優化管道改進死角

微生物的初始數量與耐熱性

初始數量越多，需更高滅菌強度/更長時間；

耐熱性越強（如細菌芽孢），需更嚴苛參數

初始數量高（未徹底CIP清洗），易導致滅菌不徹底；

忽視耐熱微生物，按常規參數滅菌會殘留

滅菌前確保設備經CIP清洗，降低微生物初始數量；

根據可能存在的微生物種類（尤其是耐熱菌）調整滅菌參數，確保覆蓋最強耐熱微生物

核心優點

對比優勢（vs傳統滅菌）

最終作用

滅菌效果可靠

避免手工滅菌的人為操作誤差（如操作不當、參數失控），杜絕“滅菌不徹底”問題

穩定保障設備無菌狀態，從源頭降低食品微生物污染風險，確保食品質量安全達標

自動化程度高

無需人工全程干預，減少人工操作環節

降低操作人員勞動強度，規避人為失誤導致的滅菌失敗，提升滅菌過程的穩定性與一致性

節省時間與成本

大幅縮短滅菌總耗時，減少設備閑置時間；降低介質損耗成本

提高設備利用率與生產效率，減少人力、介質、時間成本投入，提升企業經濟效益

無二次污染風險

避免傳統滅菌中 “設備暴露于外界” 導致的污染，杜絕滅菌后二次污染

確保設備從滅菌到生產的全周期無菌，避免因二次污染引發的批量食品質量問題

適應范圍廣

無需為不同設備匹配多種滅菌方案，兼容性更強

滿足多樣化食品生產場景的滅菌需求，降低設備適配難度，提升生產線整體衛生控制效率

核心必要性

具體原因

反面影響（不先做CIP直接SIP）

去除污垢，消除滅菌障礙

設備內污垢（食物殘渣、脂肪、蛋白質等）會在微生物表面形成保護層，阻礙滅菌介質（蒸汽、消毒劑）與微生物接觸

蒸汽滅菌：污垢隔絕熱量，微生物達不到滅菌溫度；

化學消毒：污垢吸附消毒劑，降低濃度，導致滅菌不徹底

減少微生物數量，降低滅菌難度

CIP 通過水流沖洗+清洗劑作用，帶走大量微生物，降低設備內微生物負載

需更高滅菌強度（如更高溫度、更長時間）才能殺滅微生物；

增加能源消耗，延長滅菌耗時，加劇高溫對設備的損害

避免消毒劑殘留與設備腐蝕

污垢會與化學消毒劑反應產生新物質，且污垢中金屬離子會加速消毒劑對設備的腐蝕

應產物殘留設備，污染后續食品；

設備腐蝕加劇，縮短使用壽命，增加維護成本

符合衛生邏輯與法規要求

清洗是滅菌的前提，僅清潔設備才能實現理想滅菌效果；各國法規（如我國GB 14881）明確要求滅菌前需有效清洗

違背衛生控制邏輯，滅菌效果無法保障；

不符合法規標準，面臨處罰、產品召回等合規風險

同作用維度

具體協同邏輯

核心目的

提升衛生控制的徹底性

CIP先去除污垢+大部分微生物，消除滅菌障礙；

SIP再殺滅殘留微生物，實現“無污垢+無微生物”雙重目標

從“清潔”到“無菌”形成閉環，確保設備衛生達標，從源頭保障食品質量安全

降低衛生控制成本

CIP減少微生物數量，降低SIP滅菌強度（無需過高溫度/濃度/時間），減少滅菌介質消耗與能源損耗；

SIP確保無菌，減少產品報廢、返工

從“介質消耗”和“產品損耗”雙端降本，提升企業經濟效益

保障生產流程的連續性

二者均無需拆卸設備，可原位操作；通過自動化控制系統實現無縫銜接（CIP完成后自動切換至SIP）

大幅縮短設備停機時間，避免生產中斷，提升設備利用率與整體生產效率

減少人為操作誤差

集成于同一自動化控制平臺，預設參數后系統自動完成全流程，減少人工參與

降低人為因素對衛生控制的干擾，提升清洗與滅菌效果的穩定性、可靠性