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很多SQE面對供應(yīng)商管理時，常常“憑經(jīng)驗、靠感覺”判斷供應(yīng)商能力，而缺乏系統(tǒng)工具來評估、跟蹤和改善。
供應(yīng)商過程能力評估是供應(yīng)鏈質(zhì)量管理的核心環(huán)節(jié)，其目的是通過科學(xué)、系統(tǒng)的方法，判斷供應(yīng)商是否具備穩(wěn)定、持續(xù)滿足企業(yè)質(zhì)量、效率、成本等要求的能力，是篩選合格供應(yīng)商、優(yōu)化供應(yīng)鏈合作、降低采購風(fēng)險的關(guān)鍵依據(jù)。
評估不僅關(guān)注 “結(jié)果是否合格”，更聚焦 “過程是否穩(wěn)定可控”，從源頭保障產(chǎn)品 / 服務(wù)的一致性與可靠性。
一、評估核心目標(biāo)：明確 “為什么評”
在啟動評估前，需先明確核心目標(biāo)，避免評估流于形式。主要目標(biāo)包括：
風(fēng)險前置管控
識別供應(yīng)商過程中的潛在隱患（如工藝不穩(wěn)定、設(shè)備精度不足、人員操作差異等），避免批量不良品流入企業(yè)生產(chǎn)線，減少返工、報廢成本。
篩選合格伙伴
從眾多候選供應(yīng)商中，篩選出過程能力達(dá)標(biāo)的合作伙伴，而非僅依賴 “樣品合格” 或 “價格優(yōu)勢”。
推動持續(xù)改進(jìn)
通過評估發(fā)現(xiàn)供應(yīng)商的過程短板，提出針對性改進(jìn)建議，推動供應(yīng)商能力升級，實現(xiàn)供需雙方的協(xié)同發(fā)展。
保障供應(yīng)鏈穩(wěn)定
確保供應(yīng)商在長期合作中，能應(yīng)對訂單波動、原材料變化等情況，維持過程輸出的穩(wěn)定性，避免供應(yīng)鏈中斷風(fēng)險。
二、評估核心維度：確定 “評什么”
供應(yīng)商過程能力評估需覆蓋 “硬件 + 軟件 + 管理 + 績效” 四大維度，每個維度下包含具體評估指標(biāo)，形成完整的評估體系。
1、過程技術(shù)能力（硬件基礎(chǔ)）
聚焦供應(yīng)商實現(xiàn)產(chǎn)品 / 服務(wù)的 “技術(shù)硬實力”，是過程穩(wěn)定的前提：
設(shè)備與工裝
設(shè)備精度（如 CNC 機(jī)床的定位誤差、檢測設(shè)備的校準(zhǔn)有效性）、設(shè)備維護(hù)計劃（是否有定期保養(yǎng)記錄、故障響應(yīng)時間）、工裝模具的壽命管理與更換標(biāo)準(zhǔn)。
工藝技術(shù)
工藝文件的完整性（是否有明確的 SOP、參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)）、工藝參數(shù)的合理性（如溫度、壓力、時間等關(guān)鍵參數(shù)是否經(jīng)過驗證）、特殊工藝的技術(shù)儲備（如焊接、涂層等核心工藝的專利或技術(shù)認(rèn)證）。
檢測能力
檢測設(shè)備的覆蓋率（是否覆蓋所有關(guān)鍵質(zhì)量特性）、檢測方法的科學(xué)性（如是否采用 MSA 測量系統(tǒng)分析驗證檢測可靠性）、檢測人員的資質(zhì)（是否經(jīng)培訓(xùn)持證上崗）。
2、質(zhì)量管控能力（過程核心）
評估供應(yīng)商對 “過程波動” 的管控能力，是判斷過程穩(wěn)定性的關(guān)鍵：
質(zhì)量體系認(rèn)證
是否通過 ISO 9001（基礎(chǔ)質(zhì)量管理體系）、IATF 16949（汽車行業(yè)）、ISO 13485（醫(yī)療行業(yè)）等行業(yè)專屬認(rèn)證，且認(rèn)證是否在有效期內(nèi)（非 “貼標(biāo)認(rèn)證”）。
過程波動控制
是否采用 SPC（統(tǒng)計過程控制）監(jiān)控關(guān)鍵過程參數(shù)（如 CPK 過程能力指數(shù)是否達(dá)標(biāo)，通常要求≥1.33）、是否有明確的過程異常處理流程（如失控時的停機(jī)、原因分析、糾正措施）。
不良品管理
是否建立 P-D-C-A 循環(huán)管理不良品（如通過 FMEA 潛在失效模式分析預(yù)防不良、通過 8D 報告解決批量不良）、不良品率（PPM）是否符合企業(yè)要求（如電子行業(yè)通常要求≤100PPM）。
3、生產(chǎn)管理能力（效率保障）
評估供應(yīng)商能否 “按時、按量” 交付，避免供應(yīng)鏈延誤：
產(chǎn)能與柔性
實際產(chǎn)能是否匹配企業(yè)訂單需求（如產(chǎn)能利用率是否在合理區(qū)間 70%-90%，避免過載導(dǎo)致質(zhì)量波動）、是否具備應(yīng)對訂單波動的柔性（如緊急訂單的響應(yīng)周期、小批量試產(chǎn)能力）。
生產(chǎn)計劃與排程
是否采用 ERP/MES 系統(tǒng)進(jìn)行生產(chǎn)計劃管理（避免人工排程混亂）、計劃達(dá)成率（如交付準(zhǔn)時率是否≥95%）、在制品（WIP）庫存管理（是否有明確的庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)標(biāo)準(zhǔn)）。
人員管理
關(guān)鍵崗位人員是否經(jīng)過培訓(xùn)并考核上崗（如培訓(xùn)記錄、技能矩陣）、人員流動性是否穩(wěn)定（如核心崗位年流失率≤5%，避免新手操作導(dǎo)致質(zhì)量不穩(wěn)定）。
4、供應(yīng)鏈協(xié)同能力（長期合作）
評估供應(yīng)商能否與企業(yè) “協(xié)同共贏”，而非單純的 “買賣關(guān)系”：
原材料管理
是否有合格供應(yīng)商名錄（A/B 角供應(yīng)商，避免單一依賴）、原材料入廠檢驗（IQC）標(biāo)準(zhǔn)是否明確（如是否執(zhí)行全檢 / 抽檢，抽檢方案是否符合 GB/T 2828.1）。
信息透明度
是否能及時共享生產(chǎn)進(jìn)度、質(zhì)量異常、原材料短缺等信息（如通過系統(tǒng)對接或定期報表）、是否配合企業(yè)的現(xiàn)場審核與數(shù)據(jù)追溯（如產(chǎn)品批次追溯至原材料批次）。
持續(xù)改進(jìn)意愿
是否主動提出過程優(yōu)化建議（如降本、提效、提質(zhì)方案）、是否響應(yīng)企業(yè)的改進(jìn)要求（如針對客訴的改進(jìn)計劃完成率）。
5、過往績效表現(xiàn)（數(shù)據(jù)驗證）
“歷史數(shù)據(jù)” 是過程能力的最直接證明，避免 “口頭承諾”：
交付績效
近 6 個月的交付準(zhǔn)時率、交付數(shù)量合格率（是否存在少發(fā)、錯發(fā)）。
質(zhì)量績效
近 6 個月的來料檢驗合格率（IQC）、客訴次數(shù)（如批次客訴率是否≤1%）、售后不良率（如終端客戶反饋的 PPM）。
合作配合度
是否配合企業(yè)的樣品測試、文件提供（如技術(shù)圖紙、認(rèn)證報告）、是否及時響應(yīng)企業(yè)的溝通需求（如問題反饋的回復(fù)時間≤24 小時）。
三、評估實施流程：掌握 “怎么評”
供應(yīng)商過程能力評估需遵循 “計劃 - 執(zhí)行 - 分析 - 應(yīng)用” 四步流程，確保評估的客觀性與有效性。
1、評估前準(zhǔn)備：明確規(guī)則與資料
成立評估小組
成員需覆蓋采購、質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)等部門（避免單一部門決策，如采購僅看價格、質(zhì)量僅看檢測），明確各成員職責(zé)（如技術(shù)部評工藝、質(zhì)量部評 SPC）。
制定評估標(biāo)準(zhǔn)
根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品特性（如汽車零部件 vs 消費(fèi)電子）與行業(yè)要求，制定 “量化評分表”（示例如下），避免 “主觀打分”。
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評估維度 |
評估指標(biāo) |
評分標(biāo)準(zhǔn)（10 分制） |
權(quán)重 |
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過程技術(shù)能力 |
設(shè)備精度 |
設(shè)備校準(zhǔn)合格且精度達(dá)標(biāo)（10 分）；校準(zhǔn)過期（0 分） |
20% |
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質(zhì)量管控能力 |
CPK 指數(shù) |
≥1.33（10 分）；1.0-1.33（5 分）；<1.0（0 分） |
30% |
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生產(chǎn)管理能力 |
交付準(zhǔn)時率 |
≥95%（10 分）；90%-95%（5 分）；<90%（0 分） |
20% |
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供應(yīng)鏈協(xié)同能力 |
信息響應(yīng)時間 |
≤24 小時（10 分）；24-48 小時（5 分）；>48 小時（0 分） |
15% |
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過往績效 |
IQC 合格率 |
≥98%（10 分）；95%-98%（5 分）；<95%（0 分） |
15% |
收集基礎(chǔ)資料
提前要求供應(yīng)商提供資料（如營業(yè)執(zhí)照、體系認(rèn)證證書、工藝文件、近 6 個月的質(zhì)量報表、設(shè)備校準(zhǔn)記錄），初步篩選 “資質(zhì)合格” 的供應(yīng)商（如無體系認(rèn)證的供應(yīng)商可直接進(jìn)入 “待改進(jìn)” 名單）。
2、評估執(zhí)行：現(xiàn)場審核 + 數(shù)據(jù)驗證
現(xiàn)場審核（核心環(huán)節(jié)）
評估小組赴供應(yīng)商生產(chǎn)現(xiàn)場，通過 “看、問、查、測” 驗證過程能力：
看
現(xiàn)場 5S 管理（如物料是否分區(qū)擺放、設(shè)備是否干凈無油污）、生產(chǎn)過程是否按 SOP 執(zhí)行（如操作人員是否按參數(shù)設(shè)置操作）、檢測環(huán)節(jié)是否規(guī)范（如檢測記錄是否實時填寫）。
問
向現(xiàn)場人員提問（如 “過程異常時如何處理？”“新員工如何培訓(xùn)？”），驗證操作層對管理要求的理解（避免 “文件與實際脫節(jié)”）。
查
抽查關(guān)鍵記錄（如設(shè)備保養(yǎng)記錄、SPC 控制圖、不良品處理報告），確認(rèn)記錄的真實性（如是否有涂改、是否與生產(chǎn)時間匹配）。
測
現(xiàn)場抽取樣品，使用雙方認(rèn)可的檢測方法測試關(guān)鍵質(zhì)量特性（如尺寸、性能），驗證實際輸出是否符合要求；同時檢查檢測設(shè)備的校準(zhǔn)記錄，確保檢測數(shù)據(jù)可靠。
數(shù)據(jù)驗證
對比供應(yīng)商提供的報表（如交付率、不良率）與企業(yè)內(nèi)部數(shù)據(jù)（如 IQC 檢驗記錄、倉庫入庫記錄），避免供應(yīng)商 “數(shù)據(jù)造假”（如供應(yīng)商聲稱交付準(zhǔn)時率 98%，但企業(yè)記錄僅 90%）。
3、評估分析：打分與分級
綜合打分
評估小組根據(jù) “量化評分表”，結(jié)合現(xiàn)場審核與數(shù)據(jù)驗證結(jié)果，對每個指標(biāo)打分，按權(quán)重計算總分（如總分 = 技術(shù)能力得分 ×20% + 質(zhì)量能力得分 ×30% + ...）。
供應(yīng)商分級
根據(jù)總分將供應(yīng)商分為 3 級，明確后續(xù)合作策略：
A 級（優(yōu)秀供應(yīng)商）
總分≥90 分，過程能力穩(wěn)定，績效表現(xiàn)優(yōu)異。
合作策略：優(yōu)先訂單分配、建立長期合作關(guān)系、聯(lián)合開展持續(xù)改進(jìn)。
B 級（合格供應(yīng)商）
總分 70-89 分，過程能力基本滿足要求，但存在個別短板（如交付準(zhǔn)時率略低、SPC 應(yīng)用不全面）。
合作策略：正常合作，但需要求供應(yīng)商制定改進(jìn)計劃（如 3 個月內(nèi)將交付準(zhǔn)時率提升至 95%），并跟蹤改進(jìn)效果。
C 級（待改進(jìn)供應(yīng)商）
總分 < 70 分，過程能力存在重大風(fēng)險（如 CPK<1.0、體系認(rèn)證過期、不良率過高）。
合作策略：暫停合作，要求供應(yīng)商限期整改（如 6 個月內(nèi)完成體系認(rèn)證、優(yōu)化工藝），整改后重新評估，仍不達(dá)標(biāo)則淘汰。
4、評估應(yīng)用：動態(tài)管理與持續(xù)優(yōu)化
輸出評估報告
向供應(yīng)商正式反饋評估結(jié)果，明確 “優(yōu)勢”（如設(shè)備精度高）、“短板”（如 SPC 應(yīng)用不足）及 “改進(jìn)要求”（如 2024 年 X 月前完成 SPC 培訓(xùn)并應(yīng)用于關(guān)鍵工序）。
動態(tài)跟蹤
對 B 級、C 級供應(yīng)商，建立 “改進(jìn)跟蹤表”，定期（如每月）檢查改進(jìn)進(jìn)度（如是否完成 SPC 培訓(xùn)、交付準(zhǔn)時率是否提升）；對 A 級供應(yīng)商，每季度復(fù)核績效（如是否維持高合格率），避免 “能力退化”。
周期性復(fù)評
無論級別如何，每年至少進(jìn)行 1 次全面復(fù)評（如行業(yè)變化、企業(yè)需求升級可能導(dǎo)致原合格供應(yīng)商不再滿足要求），確保評估的時效性。
四、常見問題與規(guī)避策略
問題 1：評估流于形式，僅看 “文件” 不看 “現(xiàn)場”
規(guī)避策略：
現(xiàn)場審核時間不低于 4 小時，重點(diǎn)關(guān)注 “實際操作” 而非 “文件美觀度”；
隨機(jī)抽查現(xiàn)場人員操作與記錄，驗證文件落地情況。
問題 2：指標(biāo)設(shè)置不合理，如 “一刀切” 要求所有供應(yīng)商 CPK≥1.33
規(guī)避策略：
根據(jù)產(chǎn)品特性調(diào)整指標(biāo)（如非關(guān)鍵特性可放寬至 CPK≥1.0，醫(yī)療 / 汽車關(guān)鍵特性需≥1.67）；
結(jié)合行業(yè)基準(zhǔn)（如通過行業(yè)協(xié)會獲取平均水平）設(shè)置合理標(biāo)準(zhǔn)。
問題 3：評估結(jié)果不應(yīng)用，“評完就忘”
規(guī)避策略：
將評估結(jié)果與采購政策強(qiáng)綁定（如 A 級供應(yīng)商享受 5% 價格優(yōu)惠、C 級供應(yīng)商禁止下單）；
由采購部跟蹤改進(jìn)計劃，質(zhì)量部驗證效果，未達(dá)標(biāo)則暫停合作。
五、總結(jié)
供應(yīng)商過程能力評估是 “從源頭控質(zhì)量、從過程保穩(wěn)定” 的關(guān)鍵手段，其核心不是 “挑錯”，而是 “識別能力、推動共贏”。
通過明確目標(biāo)、覆蓋全維度、規(guī)范流程、動態(tài)管理，企業(yè)可篩選出真正具備穩(wěn)定過程能力的供應(yīng)商，構(gòu)建高質(zhì)量、高韌性的供應(yīng)鏈，為長期發(fā)展奠定基礎(chǔ)。
