在食品生產車間，5S管理不僅是提升現場效率的關鍵，更是保障食品質量安全、符合行業監管標準的核心要求。但實際執行中，不少企業常因忽視細節陷入“雷區”，導致檢查扣分、甚至引發安全隱患。

 

　　本文結合食品加工現場的特殊性，盤點那些最容易被忽視的5S扣分點，助力企業精準避坑。

 

一、整理：

 

　　“有用”與“無用”界限模糊，原料/廢料混放成重災區

 

　　整理的核心是“區分要與不要的物品，清除無用之物”，但食品加工現場常因以下問題扣分：

 

　　1、原料存放區“過度囤積”：

 

　　部分車間為減少采購頻次，將超出3天用量的面粉、食用油、添加劑等堆放在生產區角落，不僅占用操作空間，還可能因儲存環境（如溫濕度、光照）不達標導致原料變質，且未張貼“保質期預警標識”，不符合食品追溯要求。

 

　　2、廢料/不合格品未及時清理：

 

　　加工產生的邊角料（如蔬菜根莖、肉類筋膜）、不合格半成品（如形狀不達標糕點、微生物超標的醬料）未設置專用密封容器，甚至與待加工原料放在同一區域，存在交叉污染風險；

 

　　部分車間雖設廢料區，但未做到“日產日清”，廢料堆積超過24小時，成為蚊蟲、微生物滋生溫床。

 

　　3、工具“一刀切”留存：

 

　　過期的食品檢測試紙、損壞的不銹鋼攪拌槳、淘汰的手動包裝機等“無用物品”未及時清理，堆放在工具柜或設備旁，不僅占用空間，還可能被誤拿使用，影響生產質量（如損壞的攪拌槳可能導致原料混合不均）。

 

二、整頓：

 

　　“定位不清、標識不明”，關鍵環節效率與安全雙失

 

　　整頓要求“物品定置存放、標識清晰，取用便捷”，食品加工現場的扣分重災區集中在以下方面：

 

　　1、食品接觸工具“無固定位置”：

 

　　不銹鋼托盤、食品級硅膠刮刀、無菌手套等直接接觸食品的工具，使用后未放回專用消毒后的存放架，隨意擺放在操作臺上，甚至與非食品接觸工具（如扳手、螺絲刀）混放，違反《食品生產通用衛生規范》中“工具分類存放”的要求；

 

　　部分車間雖設存放位，但未貼“工具名稱+使用后歸位時間”標識，導致工具丟失、混用。

 

　　2、原料/半成品“標識信息不全”：

 

　　待加工的生鮮肉類（如豬肉、雞肉）未標注“進貨日期+檢疫合格編號+儲存溫度要求”，半成品（如腌制好的肉類、熬制好的湯料）未標注“制作時間+保質期+責任人”，一旦出現質量問題無法追溯；

 

　　部分車間使用手寫標識，因字跡模糊、沾水脫落，導致信息失效。

 

　　3、應急物品“隱蔽難尋”：

 

　　消防滅火器、應急洗眼器、食品級消毒劑（如過氧乙酸溶液）等應急物品，被堆放在貨架角落或被原料遮擋，未貼“紅色應急標識”，且未標注“檢查周期+使用方法”，若發生火災、原料濺入眼睛等緊急情況，無法快速取用，延誤處置時機。

 

三、清掃：

 

　　“重表面、輕死角”，微生物污染隱患暗藏

 

　　清掃的核心是“清除現場雜物、灰塵、污漬，保持清潔”，但食品加工現場常因“忽視細節”扣分：

 

　　1、設備縫隙“藏污納垢”：

 

　　和面機的攪拌軸縫隙、灌裝機的出料口密封圈、烤箱的加熱管下方等設備死角，未做到“每次使用后清理”，殘留的面粉、醬料、油脂長期堆積，形成“頑固污垢”，不僅影響設備運行效率（如油脂堆積導致加熱管散熱不均），還可能滋生黃曲霉素、沙門氏菌等有害微生物，污染后續加工食品。

 

　　2、地面/墻面“清潔不徹底”：

 

　　車間地面雖每日拖洗，但排水溝內殘留的食物殘渣未用高壓水槍沖洗，排水溝蓋板縫隙堵塞，污水淤積產生異味；

 

　　墻面靠近天花板的位置、門窗邊框的膠條處，積有灰塵和蜘蛛網，未定期清掃（超過 1 周未清理），不符合“食品車間無衛生死角”的要求。

 

　　3、消毒“流于形式”：

 

　　部分車間僅對操作臺面、工具進行消毒，但忽視了 “人員接觸高頻區域”——如更衣室的衣柜門把手、風淋室的吹風口、原料倉庫的卷簾門拉手等，未按“每2小時消毒1次”的標準執行，成為交叉污染的 “隱形通道”；

 

　　消毒記錄不完整，未標注“消毒時間+消毒劑濃度+責任人”，無法追溯消毒效果。

 

四、清潔：

 

　　“無標準、無監督”，5S成果難以維持

 

　　清潔是“將整理、整頓、清掃標準化，建立監督機制”，常見扣分點包括：

 

　　1、無明確清潔標準：

 

　　未針對不同區域（原料倉庫、加工車間、成品庫）制定 “清潔頻次+清潔方法+清潔工具”標準，如原料倉庫僅要求“每周掃1次地”，未明確“地面需用含氯消毒劑擦拭消毒”；

 

　　加工車間的設備清潔僅靠員工“憑經驗操作”，導致不同員工清潔效果差異大，部分設備清潔后仍殘留污漬。

 

　　2、監督檢查“走過場”：

 

　　雖設立5S檢查小組，但檢查時僅“看表面”（如地面是否干凈、物品是否擺放整齊），未深入核查細節——如抽查原料標識是否完整、設備縫隙是否清潔、消毒記錄是否真實，導致“隱性問題”（如微生物超標、標識失效）未被發現；

 

　　檢查結果未與員工績效掛鉤，員工缺乏執行動力。

 

　　3、異常情況“無整改機制”：

 

　　發現清潔問題（如地面油污未清理、設備消毒不及時）后，僅口頭提醒，未制定“整改責任人+整改時限+復查標準”，導致問題反復出現；

 

　　未建立“清潔問題臺賬”，無法統計高頻問題，難以從根源優化。

 

五、素養：

 

　　“意識薄弱、習慣難改”，5S執行“最后一公里”失守

 

　　素養是“培養員工自覺遵守 5S 標準的習慣”，食品加工現場的扣分點多與人員行為相關：

 

　　1、個人衛生“違規操作”：

 

　　員工進入車間前未按規定“洗手消毒+更換無菌服+戴發帽口罩”，存在“未戴發帽導致頭發掉入食品”“無菌服袖口未扎緊接觸原料”等問題；

 

　　部分員工在車間內“隨地吐痰、倚靠設備休息”，甚至將手機、水杯等個人物品帶入加工區，違反衛生規范。

 

　　2、操作習慣“不規范”：

 

　　取用原料時“從上層往下層翻找”，導致下層原料被壓壞、過期；使用工具后“隨手丟棄”，未按要求清洗消毒歸位；

 

　　下班前未按“清潔流程”處理現場（如未關閉設備電源、未清理廢料），增加次日生產的安全隱患。

 

　　3、培訓“脫節”：

 

　　新員工入職后僅進行1次5S理論培訓，未結合食品加工現場實操（如如何正確清潔設備縫隙、如何規范填寫標識）；

 

　　老員工未定期參加 5S復訓，對“新修訂的清潔標準”“新增的原料標識要求”不了解，導致操作不符合最新規范。

 

結語：

 

　　避開雷區，讓5S成為食品加工安全的“保護傘”

 

　　食品加工現場的5S管理，每一個“雷區”都可能關聯食品質量與人員安全。

 

　　企業需從“細節入手”，針對上述易扣分點制定“針對性改進方案”——如明確原料存放標準、細化設備清潔流程、強化員工素養培訓，同時建立“日常檢查+定期考核+持續優化”的機制，讓5S從“形式要求”變為“自覺行動”，真正為食品安全生產保駕護航，避免因5S問題被監管部門扣分，甚至影響品牌信譽。