供應商質量管理（SQM，Supplier Quality Management）是制造業(yè)質量管理的 “源頭防線”，而 SQE（Supplier Quality Engineer，供應商質量工程師）作為核心執(zhí)行者，需通過標準化流程、專業(yè)化工具和高效協(xié)同，從供應商準入、過程管控到問題閉環(huán)全鏈條保障外購 / 外協(xié)產(chǎn)品質量，直接影響企業(yè)最終產(chǎn)品的穩(wěn)定性、成本控制與市場競爭力。

 

　　以下是 SQE 必須掌握的核心質量知識：

 

一、供應商質量管理的核心目標與基本原則

 

　　1. 核心目標

 

　　建立穩(wěn)定、優(yōu)質的供應商生態(tài)，確保供應商提供的產(chǎn)品 / 服務符合圖紙要求、技術規(guī)范及客戶標準（如 IATF16949、VDA 等）；

 

　　前置識別供應商質量風險，減少來料不合格、生產(chǎn)中斷、售后投訴等問題；

 

　　推動供應商持續(xù)改進，提升供應鏈整體質量水平，實現(xiàn) “共贏”；

 

　　控制供應商質量成本（如返工、退貨、索賠成本），優(yōu)化采購總成本（TCO）。

 

　　2. 基本原則

 

　　預防為主

 

　　將質量管控前置到供應商開發(fā)、樣品驗證階段，而非依賴來料檢驗；

 

　　分級分類

 

　　按供應商重要性（如核心供應商、備選供應商）和產(chǎn)品風險等級（如安全件、一般件）實施差異化管理；

 

　　數(shù)據(jù)驅動

 

　　基于檢驗數(shù)據(jù)、過程能力、投訴記錄等客觀數(shù)據(jù)評估供應商，避免主觀判斷；

 

　　協(xié)同共贏

 

　　通過技術支持、資源共享推動供應商改進，而非單純 “追責”。

 

二、SQE 核心工作模塊與操作要點

 

　　（一）供應商準入與選擇：源頭把控 “合格供方”

 

　　準入是供應商質量管理的第一道門檻，核心是 “選對人”，避免后期質量風險。

 

　　1、準入評估維度資質合規(guī)

 

　　營業(yè)執(zhí)照、生產(chǎn)許可證、行業(yè)認證（如 IATF16949、ISO9001）、產(chǎn)品認證（如 3C、TS16949 零部件認證）；

 

　　技術能力：生產(chǎn)設備精度、檢測能力（如是否具備三坐標測量儀、光譜儀）、研發(fā)團隊實力（針對定制化產(chǎn)品）；

 

　　質量體系：是否有完善的 QMS 文件（如 FMEA、控制計劃、SOP）、過往質量業(yè)績（如同類產(chǎn)品不合格率）；

 

　　產(chǎn)能與交付：生產(chǎn)規(guī)模、交付周期、應急預案（如設備故障、原材料短缺時的保障能力）；

 

　　社會責任：環(huán)保合規(guī)、員工權益保障（部分主機廠強制要求）。

 

　　2、準入流程

 

　　供應商提交《準入申請表》及相關資質文件；

 

　　SQE 聯(lián)合采購、研發(fā)部門開展現(xiàn)場審核（按 VDA6.3 過程審核標準或企業(yè)自制審核表）；

 

　　樣品驗證（小批量試產(chǎn)）：按 APQP 要求開展樣件測試（全尺寸檢驗、性能測試、可靠性測試）；

 

　　綜合評分后納入《合格供應商名錄》，明確分級（A/B/C 級）及對應的合作權限。

 

　　（二）供應商過程質量管控：動態(tài)監(jiān)控 “生產(chǎn)過程”

 

　　準入后需持續(xù)監(jiān)控供應商生產(chǎn)過程，確保質量穩(wěn)定，避免 “合格供方” 提供 “不合格產(chǎn)品”。

 

　　1、關鍵管控手段來料檢驗（IQC）

 

　　制定明確的檢驗標準（SIP），按 AQL 抽樣標準（如 GB/T 2828.1）開展檢驗，重點關注關鍵特性（安全件、功能件）；對不合格來料執(zhí)行 “隔離 - 評審 - 退貨 / 返工” 流程，記錄《來料不合格報告》。

 

　　過程審核：定期（如季度 / 半年）或觸發(fā)式（如來料不合格率上升、客戶投訴關聯(lián)供應商）開展現(xiàn)場過程審核，重點核查：

 

　　人員：是否持證上崗、操作是否符合 SOP；

 

　　設備：是否定期校準（MSA 測量系統(tǒng)分析合格）、維護記錄完整；

 

　　物料：原材料檢驗記錄、批次追溯性；

 

　　方法：FMEA、控制計劃是否更新，SPC（統(tǒng)計過程控制）是否有效運行（如 CPK≥1.33）；

 

　　環(huán)境：生產(chǎn)環(huán)境是否滿足產(chǎn)品要求（如溫濕度、潔凈度）。

 

　　飛行檢查：針對高風險供應商或關鍵產(chǎn)品，不定期開展突擊檢查，避免供應商 “應付審核”。

供應商質量業(yè)績評分：建立量化考核體系（KPI），定期（月度 / 季度）評分：

 

　　2、KPI 指標計算方式

 

　　合格標準示例

 

　　來料批次合格率合格批次 ÷ 總交付批次 ×100%≥98%

 

　　來料不良率（PPM）不良品數(shù)量 ÷ 總交付數(shù)量 ×10?≤500?

 

　　PPM整改及時率按時完成整改的問題數(shù) ÷ 總問題數(shù) ×100%≥95%

 

　　交付準時率準時交付批次 ÷ 總交付批次 ×100%≥98%

 

　　（三）不合格品與投訴管理：快速閉環(huán) “質量問題”

 

　　當出現(xiàn)來料不合格、生產(chǎn)過程異常或售后投訴關聯(lián)供應商時，SQE 需推動快速整改，避免問題重復發(fā)生。

 

　　1、問題處理流程（8D 報告核心邏輯）

 

　　D1：組建團隊：聯(lián)合供應商的質量、生產(chǎn)、研發(fā)人員，明確職責；

 

　　D2：描述問題：用 5W2H（誰、何時、何地、什么問題、為什么、如何發(fā)生、影響范圍）清晰界定問題，附檢驗數(shù)據(jù)、照片等證據(jù)；

 

　　D3：遏制措施：立即隔離不合格品，避免流入下一道工序（如退貨、返工、挑選使用），明確遏制效果驗證；

 

　　D4：根本原因分析：用 5Why、魚骨圖（人、機、料、法、環(huán)、測）深挖根源，避免表面歸因（如 “工人操作失誤” 需進一步分析 “為何操作失誤”：培訓不足？SOP 不清晰？）；

 

　　D5：糾正措施：針對根本原因制定可執(zhí)行的措施（如優(yōu)化 SOP、增加防錯工裝、加強培訓）；

 

　　D6：驗證效果：跟蹤措施實施情況，用數(shù)據(jù)驗證效果（如 PPM 下降、CPK 提升）；

 

　　D7：預防措施：將有效措施標準化（如更新供應商的控制計劃、納入企業(yè) QMS 文件），推廣至同類產(chǎn)品或供應商；

 

　　D8：關閉問題：確認所有措施落地，問題無復發(fā)，歸檔相關記錄。

 

　　2、索賠與處罰

 

　　對因供應商質量問題造成的損失（如返工費、報廢費、客戶索賠），按合同約定執(zhí)行索賠；

 

　　對連續(xù)不達標、整改無效的供應商，采取降級、暫停合作、剔除出合格名錄等處罰。

 

　�。ㄋ模┕�應商持續(xù)改進：推動 “質量升級”

 

　　SQE 的核心價值不僅是 “挑錯”，更是推動供應商質量能力提升，形成長期共贏。

 

　　1、改進觸發(fā)機制

 

　　基于質量業(yè)績評分（如 C 級供應商強制要求改進）；

 

　　過程審核發(fā)現(xiàn)的薄弱環(huán)節(jié)；

 

　　客戶反饋的高頻問題；

 

　　行業(yè)技術升級、法規(guī)更新（如新能源汽車電池安全標準升級）。

 

　　2、改進支持與工具

 

　　技術支持：向供應商輸出企業(yè)的質量標準、最佳實踐（如防錯技術應用、SPC 實施方法）；

 

　　資源共享：推薦優(yōu)質的檢測設備供應商、提供培訓（如 IATF16949 標準培訓、FMEA 應用培訓）；

 

　　聯(lián)合改進：針對復雜問題（如產(chǎn)品匹配性差），SQE 聯(lián)合研發(fā)、生產(chǎn)部門與供應商開展聯(lián)合攻關；

 

　　標桿引領：組織優(yōu)秀供應商分享經(jīng)驗，推動落后供應商對標學習。

 

　　3、改進效果評估

 

　　通過 KPI 變化（如 PPM 持續(xù)下降、CPK 提升至 1.67）、過程審核得分提升、客戶投訴減少等維度驗證改進效果。

 

　�。ㄎ澹┕�應商分級管理：差異化資源配置

 

　　按供應商質量業(yè)績、合作重要性等維度分級（如 A/B/C/D 級），實施差異化管理，優(yōu)化管理資源：

 

　　A 級（優(yōu)秀供應商）

 

　　優(yōu)先獲得訂單、增加采購份額、減少審核頻次（如半年一次）、納入戰(zhàn)略合作伙伴；

 

　　B 級（合格供應商）

 

　　正常合作，季度審核，持續(xù)監(jiān)控業(yè)績；

 

　　C 級（待改進供應商）

 

　　限期 3 個月整改，增加審核頻次（如月度一次），整改不達標則降級；

 

　　D 級（不合格供應商）

 

　　暫停合作或剔除出合格名錄。

 

三、SQE 必備工具與標準體系

 

　　1. 核心質量管理工具

 

　　APQP/PPAP

 

　　供應商產(chǎn)品開發(fā)階段的質量策劃與生產(chǎn)件批準（如汽車行業(yè)強制要求）；

 

　　FMEA（DFMEA/PFMEA）

 

　　推動供應商識別設計 / 過程中的潛在風險；

 

　　SPC/MSA

 

　　監(jiān)控供應商生產(chǎn)過程穩(wěn)定性，驗證檢測系統(tǒng)準確性；

 

　　8D/5Why / 魚骨圖

 

　　問題分析與整改工具；

 

　　AQL 抽樣標準

 

　　來料檢驗抽樣依據(jù)；

 

　　VDA6.3/VDA6.5

 

　　過程審核與產(chǎn)品審核標準（汽車行業(yè)常用）；

 

　　IATF16949/ISO9001

 

　　質量管理體系標準（評估供應商 QMS 合規(guī)性）。

 

　　2. 行業(yè)特殊標準（以汽車行業(yè)為例）

 

　　主機廠特殊要求：如大眾 VW 80000、通用 GM QS9000、福特 Q1 標準；

 

　　零部件認證：如 TS16949 零部件認證、3C 認證、歐盟 E-Mark 認證；

 

　　環(huán)保與安全標準：如 RoHS（有害物質限制）、REACH（化學品注冊）、電池 UN38.3 認證。

 

四、SQE 必備軟實力與職業(yè)素養(yǎng)

 

　　1、技術能力

 

　　熟悉產(chǎn)品結構、生產(chǎn)工藝、檢測方法，理解圖紙和技術規(guī)范；

 

　　2、體系思維

 

　　掌握 IATF16949 等標準，能從體系層面識別供應商質量問題根源；

 

　　3、溝通協(xié)調

 

　　與供應商、內部采購 / 研發(fā) / 生產(chǎn)部門、客戶高效協(xié)同，推動問題解決；

 

　　4、數(shù)據(jù)驅動

 

　　具備數(shù)據(jù)分析能力，用 PPM、CPK、合格率等數(shù)據(jù)客觀評估質量；

 

　　5、原則性與靈活性

 

　　質量標準上堅守原則，問題處理中兼顧供應商實際情況，尋求共贏方案；

 

　　6、持續(xù)學習

 

　　關注行業(yè)技術升級、法規(guī)更新（如新能源汽車、智能網(wǎng)聯(lián)汽車的質量要求變化），不斷提升專業(yè)能力。

 

總結

 

　　SQE 作為供應鏈質量的 “守護者”，核心是通過 “準入把控 - 過程監(jiān)控 - 問題閉環(huán) - 持續(xù)改進” 的全流程管理，建立穩(wěn)定、優(yōu)質的供應商生態(tài)。

 

　　其工作不僅需要扎實的質量管理工具應用能力，更需要體系化思維、高效溝通能力和推動改進的執(zhí)行力。

 

　　掌握以上核心知識，SQE 才能有效防范供應鏈質量風險，降低質量成本，推動供應鏈整體質量升級，為企業(yè)核心競爭力提供支撐。