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很多食品企業踩坑：要么先裝設備再做密封，要么隨便選材料導致后期污染，最后不僅返工花大錢，還通不過食品安全審核！
其實，潔凈車間施工是 “順序定成敗” 的技術活，每一步都要緊扣 GB 14881 標準，環環相扣才能打造真正的 “無菌生產空間”。
今天這份超詳細施工順序攻略，收藏起來直接用。
第一步：規劃設計
核心任務：根據產品類型（生鮮 / 烘焙 / 飲料）定潔凈等級（萬級 / 十萬級是主流），劃分原料區、加工區、包裝區、緩沖區，人流和物流必須分開（比如人員走風淋室，物料走傳遞窗），從根源避免交叉污染；
避坑要點：別自己畫圖紙！一定要找有食品車間設計資質的團隊，圖紙需通過市場監管部門預審，重點核對通風、排水、消毒點位，后期改起來超麻煩。
第二步：主體結構
施工重點：墻面用彩鋼板（選巖棉芯材，防火又抗菌），地面鋪環氧樹脂（厚度≥2mm，耐磨防滑），天花板做密封吊頂，所有結構必須 “無縫化”—— 沒有裂縫、沒有凸起，不然就是細菌 “藏污納垢” 的死角；
關鍵細節：門窗要選潔凈專用款！門是氣密門（關閉后能自動密封），窗戶是雙層中空玻璃（隔音又防塵），提前預留好通風口、管道孔，尺寸要和后續設備匹配。
第三步：暖通系統
核心設備：中央空調 + HEPA 高效過濾網（過濾精度 0.3 微米，能擋住 99.97% 的灰塵細菌），風管必須用不銹鋼材質，接口全密封，不然灰塵會在風管里堆積；
參數要求：萬級車間每小時換氣≥25 次，十萬級≥15 次，氣流要 “單向流動”（從潔凈區流向非潔凈區），確保臟空氣快速排出，不回流污染食品。
第四步：給排水 + 電氣
供水：水管全用食品級 304 不銹鋼，飲用水、清洗水、冷卻水分路走，接口用卡箍連接（避免焊接殘留），安裝后要做水壓測試，防止漏水；
排水：地面必須做 1-2° 傾斜角（朝向地漏），地漏選 “帶水封” 的（防臭防細菌反竄），排水管道獨立排放，絕對不能和衛生間、污水管共用；
電氣：燈具、插座要防塵防水（IP65 級別），線路藏在吊頂或墻面里，避免積塵，設備插座要預留足夠數量，位置遠離水源。
第五步：凈化設備
必裝設備：風淋室（人員進出消毒）、傳遞窗（物料傳遞，不用開門）、紫外線消毒燈（墻角、設備下方都要裝）、空氣凈化器（重點區域可加移動款）；
調試要點：風淋室吹掃時間設 10-15 秒，紫外線燈每天開 30 分鐘以上，傳遞窗要和車間壓差匹配（避免開門時空氣對流污染）。
第六步：密封防腐
密封：墻面、地面、天花板的接縫處，管道和墻面的接口，都要用食品級密封膠填充（選無異味、無甲醛的），不能留任何縫隙；
防腐：金屬設備、管道要做防銹處理，比如刷食品級防腐漆，避免生銹后鐵銹掉入食品。
第七步：清潔 + 靜態檢測
清潔：用食品級中性清潔劑，從上到下、從里到外擦一遍，地面用高壓水槍沖洗，確保沒有施工殘留的灰塵、膠水；
檢測：找第三方機構測塵埃粒子數、細菌總數、溫濕度、壓差，比如萬級車間每立方米塵埃粒子≤10000 個，細菌總數≤100cfu/m³，不達標就整改（比如換過濾網、補密封膠）。
第八步：動態調試 + 竣工驗收
動態測試：模擬生產場景（設備全開、人員按流程走動），再測一次各項指標，確保實際生產時也能達標；
驗收：拿到第三方檢測報告后，向市場監管部門申請《食品生產許可證》，通過后才能正式生產食品！
