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危害分析與關鍵控制點是控制食品安全生產而保證其產品質量的預防性體系，由食品各生產環節的危害分析及關鍵控制點兩部分構成。
HACCP要求對食品從原料選購到加工、生產、儲存和運輸乃至批發和零售的全過程進行質量跟蹤和控制，對每一個可能引發質量問題的關鍵點進行危害分析，并建立監控程序和糾偏措施對這些關鍵點分別進行監測和控制。
隨著世界經濟的發展和生活水平的提高，肉類食品已經成為人們飲食結構中的重要組成部分，肉類行業也相應得到了快速發展。
因HACCP管理方法先進，在肉類食品生產和經營中得到了廣泛應用，也是WTO/FAO極力推薦在市場肉類經營過程中保證肉品安全的重要方法。即對肉類制品生產、儲存、運輸及銷售等過程中的每一環節進行危害分析，確定關鍵控制點，然后針對這些危害點，制定有效的控制措施，從而保證肉制品免受生物性、化學性及物理性的危害。
1、HACCP的原理及特點
1.1HACCP的原理
HACCP是鑒別分析食品生產中存在的顯著性危害，并制定出控制顯著性危害措施的體系，對食品質量的控制并非是最終檢驗，而是在生產工藝中的各環節。
HACCP的原理有以下7點。
（1）進行危害分析（Hazard Analysis，HA）：分析找出食品加工過程中可能潛在存在的危害，然后確定可能會出現的顯著性危害，并針對每種顯著危害制定出干預措施。
（2）確定關鍵控制點（Critical Control Point，CCP）：僅對明確的顯著性危害確定相應的關鍵控制點，其旨 在防止、降低或消除食品生產中的顯著危害。同時，還應對各關鍵控制點所發生的顯著危害設定最低水平限。
（3）建立關鍵限值（critical limit，CL）：某一關鍵控制點相對應的預防性措施所必須滿足標準的最大值或最小值，從而確保食品安全危害得到控制，即食品是否被人們所接受的界限，故關鍵限值是一個數值。每個關鍵控制點都應建立一個到多個關鍵限值。
（4）建立關鍵控制點的監控程序（CCP Monitoring）：有目的和計劃地去監控確定的關鍵控制點是否處于控制狀態，為保證后續驗證程序順利實施，應做好精準記錄，包括監控對象、監控方式以及監控頻率和力度的掌握、負責人的確定等內容，以確保關鍵限值建立的準確性。
（5）建立糾偏措施（Corrective Actions）：當關鍵限值發生偏離時，應建立相應的糾偏措施，以確保重新恢復對生產加工的控制狀態，不允許有安全問題的食品流入市場。
（6）建立驗證程序（Verification Procedures）：建立可確保HACCP體系各環節正常執行的驗證程序，驗證的內容包括對顯著性危害的控制是否及時有效，各關鍵控制點是否按照HACCP計劃嚴格實施，從而保證HACCP體系有效運行。
（7）建立記錄保持程序（Record-keeping Procedures）：建立上述原理及其在有關應用中的所有程序和記錄的文件程序。
1.2 HACCP的特點
與傳統食品監督管理方法相比，HACCP具有以下鮮明的自身特點：
①HACCP體系較好地驗證、補充和完善了傳統的檢驗手段。
②將食品原料或生產中各顯著性危害的預防和控制重點前移，對其各環節進行危害分析，對關鍵的環節進行有效控制，建立驗證及記錄保持程序，提高監督、檢查的有效性和針對性。
③強調對生產加工控制，重心集中在影響食品安全的關鍵控制點上。
④增加了執法人員和企業之間的交流，減少了對衛生監督的投入，也較大程度上避免了不合格食品被銷毀而造成的資源浪費。
⑤降低了企業投資成本，可使其既簡單又有效，體現了管理的時效性和經濟性。
⑥制定和實施HACCP計劃可有效與國際有關法規接軌。
⑦HACCP還具有適應范圍廣、安全性高、針對性強等優點。
2、肉類的危害分析及控制
2.1 肉類食品各環節的危害
依據HACCP體系基礎理論及肉制品加工特點，對初步確定的系列危害因素進行分析及測試，找出顯著性危害因素。
根據顯著性危害分析確定關鍵控制點，對其設定目標限值，制定相聯系的控制措施，采用對應的檢測方法定時監控并精準記錄反饋，如監控結果未能達到HACCP計劃的目標水平，應立即采用修正措施進行校正。
肉制品的危害分析一般從以下幾方面入手：原料肉、解凍、修整分割、絞制（嫩肉）、滾揉、熱加工、冷卻、金屬檢測和包裝入庫。對這些工序或控制點危害進行合理分析和有效控制，為每個步驟創建適宜的環境，使食品貨架期得到延長。
（1）原料肉的危害。
原料肉如存在危害因素時可能直接影響成品的安全質量，用嚴重腐壞的原料肉加工生產的肉制品會嚴重威脅消費者身體健康。對原料肉所造成的危害主要分為微生物、化學和物理危害3大類。
其中：
微生物是引起原料肉污染、變質的首要危害因素，包括細菌類、真菌類和病毒類本身及其代謝過程的產物，而長時間存放或儲存條件不滿足標準要求的原料肉會直接造成原料肉微生物指標升高，如肉中揮發性鹽基氮（VBN）含量、菌落總數、致病性微生物、霉菌和大腸菌群MPN等；
化學類危害主要包括原料肉中的激素、農藥、抗生素的殘留、食品添加劑（色素、穩定劑、維生素、乳化劑和香精等）的非法使用，造成污染并易引起化學中毒；
物理危害主要是原料肉中含有固體異物，這些異物在肉制品中是不允許出現的，包括原料肉中有玻璃、鐵絲等，或分割原料肉設備脫落的部件、碎片和未完全剔除的骨頭。
（2）生產過程危害。
肉類產品的生產屬于連續流水性作業，各操作工序間的工藝參數決定肉制品的品質及安全性。
在整個生產流程過程中，溫度和時間是影響肉制品安全質量最為常見及重要的兩個因素。
當操作溫度或環境溫度過高時，微生物生長繁殖加快，霉菌滋生的概率也會增大。
時間掌握不準，容易造成肉制品夾生或脫水，微生物也會隨時間的變化大量繁殖，從而影響產品的品質，其貨架期壽命和安全性降低。
在肉類食品加工過程中，操作人員接觸產品的部位消毒不完全、加工器械滅菌不徹底、加工間空氣及包裝袋攜菌量超標或滅菌不完全均會造成交叉污染。可見，操作人員、肉類傳輸帶、加工間空氣和包裝袋等環節均可能成為顯著性危害因素。
此外，還需對輔料、水質、包裝、儲藏、運輸、銷售等環節進行危害分析，找到有效的控制措施，如包裝的材料、運輸的工具和消毒情況、銷售的設施及環境等。
2.2 確定肉類食品各環節的關鍵控制點
關鍵點的控制是HACCP體系的核心部分，關鍵控制點是指控制影響肉制品安全質量的某一顯著性危害，并使其被預防、消除或降低，最終達到可被接受范圍的某一點、某一步驟或程序。
因此，關鍵控制點的選擇應按照危害程度的大小，并應具有可控性，它更多強調控制和監督管理產品的加工過程，這種過程可確保肉制品安全性達到HACCP計劃效果。
因肉制品本身和其加工的特殊性，關鍵控制點可能在肉類加工過程的各個環節出現，如果操作方法和環境條件、加工設備、供方的輔料衛生控制等因素不穩定，均可能造成關鍵控制點改變。故關鍵控制點也具有可變性特點。
（1）原料肉和輔料的關鍵控制。
原料肉可直接影響肉制品的發色及出品率，是決定肉制品質量的最重要因素。
原料肉必須經檢驗合格后取得檢驗檢疫合格報告，同時應針對原料肉水分含量和其表面的微生物等指標進行檢測，嚴禁使用注水肉、病害肉及質量不合格的肉料。
按照國家食品行業規定正確使用發色劑、調味劑、防腐劑、色素和抗氧化劑等添加劑，應使用含碘鹽，嚴禁使用過期的原料肉和輔料。肉類制品投產前，必須嚴格控制原料肉和輔料的衛生質量，其控制指標達標后才能投入生產。
（2）解凍的關鍵控制。
解凍過程中，要充分把握解凍溫度和時間，如果對其控制不當，微生物指標就會上升。
肉類解凍房控制在15 ℃以下為最佳，且采用流動水進行解凍，解凍水溫不超過15 ℃。同時，解凍時間也尤為重要，原料肉的中心溫度達到0 ℃應終止解凍，并堅持測定每批解凍肉的中心溫度。
解凍后的裝置應立即清洗并作滅菌處理，防止后續解凍的交叉污染。
對解凍好的原料肉應及時修整工序，修去肉品中的淋巴、毛發、血塊及固體異物等，并修整環境的溫度在-3～0 ℃為宜，應盡可能減少修整時間，及時轉入下道工序。
（3）絞制的關鍵控制。
肉類若絞制過程不流暢，肉溫溫度會隨著絞動摩擦上升，容易造成微生物污染。故建議使用功率較大的絞肉機，縮短絞肉時間和降低肉溫，從而影響肉品的質量和安全性。
如果絞肉機條件允許，可將-18 ℃的凍肉直接投入絞制工序，這樣的效果較為顯著，減少了被微生物污染的機會。
絞制后的肉糜停放在生產車間時間不得超過4 h，絞制工序完成后瘦肉溫度應低于4 ℃，脂肪類肉的溫度控制在 8 ℃以下。
（4）滾揉的關鍵控制。
滾揉目的是增加肉制品嫩度，與輔料在搓肉機上進行混合滾揉。
滾揉過程中應控制肉溫，一般肉與輔料進行滾揉時要添加水，水溫控制在12～20 ℃為最佳，溫度不能低于12 ℃，否則會影響達滾揉效果。
滾揉時間相對其他工序較長，并且在滾揉過程中溫度會隨著肉不間斷摩擦快速上升，故一般對滾揉缸進行抽真空處理以降低摩擦產生的影響，并滾揉房的溫度應控制在10 ℃以下，完成滾揉后的肉漿溫度應控制在15 ℃以下。
（5）熱加工的關鍵控制。
肉制品熱加工是改善肉類品質、延長肉類貨架期最重要的加工方式之一，主要包括蒸煮、燒烤、蒸制等。
低溫肉制品的蒸煮一般采用巴氏殺菌法。巴氏殺菌法是指在68～72 ℃對肉品進行殺菌。
在確保蒸煮工序符合HACCP計劃后，應將蒸煮完成后的產品及時冷卻和存放。在燒烤和蒸制過程中應嚴格控制肉量、溫度和時間，保證肉制品品質，防止微生物生長繁殖。
（6）成品冷卻的關鍵控制。
成品冷卻應嚴控冷卻溫度和時間。
冷卻后成品的溫度應滿足標準要求，防止肉制品腐敗變質。如低溫火腿類產品在蒸煮完成后，中心溫度較高，可采用10 ℃的水流動冷卻60 min后再脫離模具，完成后進入預冷間，采用0 ℃無菌強風進行降溫處理，指導成品溫度降至20 ℃即可進入半成品庫。
本方法可以縮短產品降溫的時間，并且有利于穩定半成品庫房溫度。腸仔類產品可在蒸煮工序完成后立即放入已提前準備好急凍間（-38 ℃），使溫度迅速下降。
（7）金屬檢測及包裝入庫的關鍵控制。
通常采用金屬探測器對操作不當而混入金屬異物的原料肉進行檢測。
金屬探測器檢出異物時，應終止肉制品檢測，重新校準。
對確認偏離的原料肉進行重新檢測，并隔離和保存檢出金屬異物的原料肉，檢驗后不合格的產品應銷毀處理。
包裝前必須檢查包裝間（真空）是否達到無菌標準，應嚴格控制包裝間的溫度、機械設備、操作人員的衛生。
產品冷卻后，嚴禁停滯，應立即送入包裝間進行包裝，以防止成品污染和敗壞。
2.3 確定肉類食品的關鍵限值
關鍵限值是區分是否被接受的臨界值，以衡量被確定的關鍵控制點的正確性，關鍵限值常是一些工藝參數，如溫度、時間、微生物指標、水分含量、水分活度、pH和酸度等，和現有加工參數不盡相同，好的關鍵限值直觀且易于檢測。
確定肉制品的關鍵限值是依據肉品加工行業相關的法律法規和標準，并經過大量的驗證實驗得出。
2.4 建立關鍵限值的監控程序
肉類食品的監控是對其關鍵控制點有計劃、有順序地觀察或測定，以判斷關鍵控制點是否處于控制中，并準確記錄。
連續的監控肉制品關鍵控制點應盡可能采用物理和化學方法，重點監控可能出現偏離的關鍵限值控制點，若連續監控的條件無法滿足，可通過增加監控頻率來獲取關鍵控制點的變化特征，以確保肉制品關鍵控制點處于控制范圍。
監控主要包括四項內容，分別是監控對象（原料肉、生產工序、金屬異物）、監控措施、監控頻率和監控人員，同時提供書面記錄文件。
2.5 確立糾偏措施
當監控發現偏離關鍵限值或不符合關鍵限值時，應立即采取糾偏措施。
肉制品的每一個關鍵控制點都需制定相應的糾偏措施，以防出現偏差時及時進行糾正或恢復，確保關鍵控制點再次處于可控范圍內。
肉類食品糾正措施一般分兩步：
第一步，徹底消除或降低引發偏離的危害因素，并達到可接受水平；
第二步，確定偏離期間生產的肉制品，根據對肉制品品質和安全的影響大小來決定處理方法。
2.6 建立驗證程序
建立保證肉類食品HACCP體系有序進行的驗證程序，驗證HACCP系列方法、程序，試驗、評估和監控的科學性、合理性，驗證關鍵限值是否能控制危害。
建立驗證程序的目的是評價HACCP體系的有效性，常采用微生物的檢測結果來確認整個操作是否處于可控狀態。
2.7 確立記錄保持程序
在肉類食品實行HACCP體系的全過程中，日常監測記錄要翔實全面，連同技術類文件完整地保存下來，包括肉類加工各環節的危害分析工作單、HACCP計劃單、監控、驗證和糾偏記錄等，在發生問題時能快速查詢資料。
3、結語
肉類食品營養豐富、生產原輔料種類繁多，被微生物污染的概率較大，所以確定了原輔料、絞制、真空滾揉、熱加工和金屬檢測等環節為關鍵控制點。
HACCP體系也會存在較小的風險，在實際操作中只能無限接近其計劃的100%安全，但因其管理體系的科學性，可最大程度減小食品生產各環節的安全危害。
肉類企業在建立關鍵控制點的過程中，應緊密結合自身產品的生產工藝、儲藏條件和預期用途等實際情況，靈活對產品各環節可能引入或者增加的顯著危害進行客觀而全面的分析。
目前，HACCP已是國際上通用的一種食品安全控制體系，在肉制品生產的過程中，需要采取合理有效的控制措施來保證HACCP體系正常運轉，從而使肉制品的品質和安全達 到最佳效果。
