手機版
1、食品安全與質量手冊
應將保障滿足BRCGS《食品安全全球標準》各項要求的公司流程和規程編制成文，以實現有效、持續一致的運用，促進培訓工作和支持安全產品生產過程中的盡職盡責。
1.1 公司的規程、工作方法和規范應裝訂成印刷形式和電子形式的手冊。
1.2 食品安全與質量手冊應得到全面貫徹和落實，而且手冊或相關文件應方便主要員工隨時取用。
1.3 所有的規程和工作指導均應明確合法、內容清晰、以恰當的語言書寫且充分詳盡，以保證相關員工的正確運用。
這應包括在單單以書面形式示意不夠充分的情況下（如讀寫能力有問題或外語情況下）再合理地使用照片、圖表和其他圖示性指導。
2、文檔控制
公司應運行有效的文件控制系統，以確保只提供和運用正確版本的文件，包括記錄冊。
公司制定了《文件控制程序》，此將構成食品安全與質量體系的一部分。包括：
控制文件一覽表，標明最新的版本編號
控制文件的識別和授權方法
對文件做任何改動或修改的理由記錄
文件更新時替換現有文件的系統。
如果文件是以電子形式存儲，文件還應：
安全地存儲（例如授權查看，修改控制，或密碼保護）
備份以防丟失。
3、記錄填寫與維護
公司制定了《記錄控制程序》保存真實的記錄，以體現對產品安全、合法性和質量的有效控制。
3.1 記錄應清晰、以良好的條件予以保存且可檢索。
對記錄的所有修改均應通過授權進行，而且應對修改的合理性進行記錄。
如果記錄是電子形式，這些記錄還應：
安全地存儲（例如授權查看，修改控制，或密碼保護）
適當備份以防丟失。
3.2 記錄應考慮以下各種情形保存一個確定的期限：
任何法定或客戶要求
產品的保質期。
如標簽上有說明，這應考慮保質期可被消費者延長的可能性（如通過冷藏）。作為最起碼的要求，記錄應保存至產品保質期加12個月的期限。
4、內部審核
公司應能夠證明已對食品安全計劃的有效運用，《食品安全全球標準》的各項要求和工廠食品安全以及質量管理的流程的實施。
4.1 公司制定一個內部審核計劃方案。
作為最低要求，計劃包括分布在全年、至少四個不同的審核日期。對每個活動的審核的頻率應依據該活動的相關風險及以前的審核表現來確定。
作為工廠食品安全和質量體系的組成部分，所有跟食品安全、真實性、合法性和質量相關的活動都應至少每年審核一次，內部審核方案的范圍至少應包括但不限于以下內容:
HACCP計劃，包括為執行計劃而進行的活動（例如供應商審批，糾正措施和驗證）
前提方案（例如衛生，害蟲控制）
食品防護與食品欺詐預防計劃
為符合BRCGS而執行的規程。
方案中的每次內部審核應具備確定的范圍，并考慮 HACCP 或食品安全計劃中的一個具體的活動或一部分內容。
4.2 內部審核由接受過適當培訓的合格審核員進行。
審核員應為獨立審核員（例如，不對他們自己的工作進行審核）。
4.3 內部審核計劃得到全面實施。
內部審核報告應識別符合項和不符合項，并包括審核發現的客觀證據。應將結果呈報給被審核活動的負責人員。應商定糾正和預防措施及其實施的時間框架，且對實施結果進行審核。所有不符合項均應按照3.7部分的描述進行處理。檢查總結應提交管理評審會議進行評審。
4.4 除內部審核計劃外，還應制定一個單獨的編制成文的檢查計劃，以確保現場環境和加工設備依照適當的食品生產條件得到維護。
作為最低要求，這些檢查應包括：
衛生檢查，以評估保潔和內務管理績效
加工區檢查（例如門、墻、設施和設備），以識別建筑物或設備對生產的風險。
檢查的頻率應根據風險和任何可能影響食品安全的變化確定，但對于開放式產品區不少于每月一次。
檢查結果應呈報給受檢查活動或區域的負責人。
應商定糾正措施及其實施的時間框架，并對結果進行驗證。
檢查總結應提交管理評審會議進行評審。
5、供應商和原材料審批和績效監督
5.1 原材料和包裝供應商管理
公司建立有效的供應商審批和監督體系，以確保知曉由原材料帶給最終產品安全、真實性、合法性和質量的任何潛在風險且得到管理。
5.1.1 公司對每一種原材料或原材料組進行風險評估并進行記錄，以識別對產品安全、真實性、合法性和質量造成的潛在風險。
考慮以下各項的潛在可能性：
過敏原污染（過敏原成分和潛在污染）
異物風險
微生物污染
化學污染
品種或類別交叉污染
替換或欺詐
與受法律控制的原材料有關的任何風險。
另外還考慮原材料對于最終產品質量的重要性。風險評估構成原材料驗收和測試規程以及供應商審批和監督流程的基礎。
對原材料的風險評估應在發生以下情況時進行更新：
當原材料、原材料的處理，或原材料的供應商有所變動時
當有新風險出現時
當發生產品召回或撤回后，且涉及某種特定的原材料
至少每3年更新一次。
5.1.2 公司制定成文的供應商審批規程，以確保所有原材料及初級包裝供應商有效地管理原材料質量和安全方面的風險，而且在運行有效的追溯流程。
審批規程應基于風險，并包括以下一項或多項：
對適用的 BRCGS或以GFSI為基準之標準的有效認證。認證范圍應包括購買的原材料
供應商審核，范圍包括產品安全、可追溯性、HACCP 評審、產品安保和食品防護計劃、產品真實性計劃和良好操作規范。審核應確保這些計劃構成了供應商產品安全管理體系的一部分，并且由此而產生的行動得到了實施。應由經驗豐富且有適當資質的產品安全審核員執行審核。若供應商審核由第二或第三方完成，公司應能夠：
證明審核員的資質
確認審核范圍包括產品安全、產品安保和食品防護計劃、產品真實性、可追溯性、HACCP 評審和良好操作規范
獲取一份完整的審核報告并進行評估
如果提供了一份有效的基于風險的正當理由說明，且供應商被評估為只具有低風險，也可以使用一分填好的供應商問卷作為初始審批之用。作為最低要求，調查問卷的范圍應包括產品安全、產品安保和食品防護、產品真實性、可追溯性、HACCP 評審和良好操作規范。調查問卷應經可證明有能力人員的評審和驗證。
5.1.3 制定成文的流程來持續評估供應商的表現，評估基于風險和明確的表現指標。流程應完整執行。
在審批通過是基于調查問卷的情況下，至少每3年重新審批一次，而且供應商必須在此期間通知公司任何重大變化，包括認證狀態的任何變化。應保存評估記錄。
5.1.4 備有最新認可供應商一覽表或數據庫。這些信息可以是印在紙張上，也可以在一個電子系統中管理。一覽表或數據庫的相關部分應可以隨時供相關人員使用。
5.1.5 如果原材料采購自非制造商、包裝商或集運商的公司（例如購自代理人、經紀人或批發商）， 應知道最后一道制造商或包裝商的身份，或者對于大宗商品產品，應了解原材料的集散地。
如 5.1.1 和 5.1.2 條款所述，應從代理人/經紀人，或者直接從供應商獲取批準制造商、包裝商或集運商所依據的信息，除非代理人/經紀人自身屬于《BRCGS 代理人和經紀人全球標準》或其他符合 GFSI 基準之標準的認證商家。
5.1.6 公司應確保其原材料供應商（包括初級包裝）擁有有效的追蹤系統。在對供應商的審批是基于調查問卷而非認證或審核的情況下，對供應商追蹤系統的驗證應在最初批準時進行，其后至少每 3 年進行一次。這可通過可追溯性測試實現。
如果原材料供應商并非制造商、包裝商或集運商的公司（例如購自代理人、經紀人或批發商），且供應商批準基于調查問卷而非認證或審核，追溯系統的驗證應至少涵蓋最后一道原料制造商、包裝商或集運商。
在原材料從農場或養魚場直接進貨的情況下，對這些單位追蹤系統的進一步驗證是非必須的。
5.1.7 程序應規定下列情況需要采取的行動：
5.1.2 條款中的供應商審批流程的例外情況（如原材料由客戶指定的情況）
未提供用于有效審批供應商相關信息（如大宗農產品）。
上述兩種情況下，應使用產品測試驗證產品質量和安全性。
當工廠生產客戶品牌的產品時，相關的例外情況應向客戶予以澄清。
5.2 原材料和包裝的驗收、監督與管理規程
原材料（包括初級包裝）驗收控制確保這類材料不會削弱產品的安全、合法性和質量以及任何真偽性聲明（適用時）。
5.2.1 公司根據風險評估制定原材料和初級包裝收貨時的驗收規程。原材料驗收及其下發使用應基于以下的一項或多項：
產品采樣或測試
收貨時的目測檢查
分析證書（針對每一批貨物）
合格證書。
應提供原材料（包括初級包裝）清單和要滿足的驗收要求。應明確規定、實施和審查驗收的參數和測試頻率。
5.2.2 制定規程來確保商品接收人得悉有關經批準的原材料變化，且只有正確版本的原材料才被接收。例如，當標簽或印刷包裝被修改后，只有正確的版本才應被接收并放行進入生產環節。
5.3 服務提供商管理
服務外包的情況下，公司應能夠證明服務是適當的，并對服務過程可能導致的食品安全、真實性、合法性和質量風險進行評估，以確保對服務過程進行有效控制。
5.3.1 公司制定《服務供應商控制程序》。此類服務應包括以下各項（如適用） ：
害蟲控制
洗衣服務
承包保潔
設備的承包維修和維護
運輸和配送
配料或包裝（供應商設施紫外）的廠外貯藏
產品的廠外包裝
實驗室測試
餐飲服務
廢料管理。
產品安全咨詢
該審批和監督規程應基于風險，并考慮到以下各方面：
產品的安全和質量風險
符合任何特定的法律要求
產品安保的任何潛在風險（即在脆弱性和食品防護評估中識別出來的風險）。
5.3.2 應與服務提供商簽署并保持合同或正式協議，此應明確規定服務要求且確保與服務相關的潛在食品安全風險已得到處理。
5.3.3應根據風險和規定的績效標準，制定對現有服務供應商進行績效評審的書面流程。流程應完整執行。應保存評估記錄。
5.4 加工外包管理（不適用）
外包過程（也稱為“分包過程”）是指在另一家公司或另一工廠完成中間生產、加工、儲存或產品制造中的任何中間步驟。
應注意外包過程是指中間步驟 — 因此，在外包過程中，產品或部分加工的產品會離開受審核工廠完成外包加工，然后再返回受審核工廠。受審核工廠可能會也可能不會再對產品完成額外的包裝或加工步驟。
原材料首次到達工廠之前對其進行的額外存儲或加工，不視為外包過程，但工廠應使用供應商批準、原材料風險評估和原材料規格進行管理。
產品離開工廠后不再返回，不視為外包過程，廠外完成的活動不在審核范圍內。
產品制造過程中的任何中間過程步驟（包括生產、加工或儲存）外包給第三方或在另一工廠進行，然后返回受審核工廠的情況下，應對外包過程進行管理以確保其不會損害產品安全、真實性、合法性或質量。
5.4.1公司應能夠證明，在部分生產過程（即任何中間加工步驟）外包或者廠外實施，并最終返回工廠的情況下，已向顧客進行聲明，并在必要的情況下得到批準。
5.4.2公司應確保外包加工商獲得審批和監督，以確保他們有效地管理產品安全和質量方面的風險，并運行有效的追溯流程。
審批和監督規程應基于以下的一項或多項：
對適用的 BRCGS《全球標準》或以GFSI為基準的標準的有效認證。
認證范圍應包括為工廠完成的活動或供應商審核，范圍包括產品安全、可追溯性、HACCP 評審、產品安保和食品防護計劃、產品真實性計劃和良好操作規范。
審核應確保這些計劃構成了供應商產品安全管理體系的一部分，并且由此而產生的行動得到了實施。應由經驗豐富且有適當資質的產品安全審核員執行審核。若供應商審核由第二或第三方完成，公司應能夠：
證明審核員的資質
確認審核范圍包括產品安全、可追溯性、HACCP 評審、產品安保和食品防護計劃、產品真實性計劃和良好操作規范
獲取一份完整的審核報告并進行評估。
應有成文的流程對供應商表現進行后續評估，評估應基于風險和明確的表現指標。流程應完整執行。
應保存評估記錄。
5.4.3如果存在生產、制造、加工或儲存過程外包，相關的產品安全、真實性和合法性風險應成為工廠食品安全計劃（HACCP 計劃）的一部分。
5.4.4外包過程的要求應達成一致，并形成書面的服務規格書（類似于成品規格書）。這應包括對產品的任何特定處理要求。
5.4.5任何外包加工運營均應：
按照所制定的合同進行，合同應明確規定任何加工要求
保持產品的可追溯性。
5.4.6公司應為加工部分外包的產品建立驗收和測試規程，可包括目測、化學和/或微生物測試。
驗收或測試的頻率和方法應取決于風險評估。
6、規格
食品安全小組制定原材料、成品和任何影響成品一致性的產品或服務的規格書。
6.1 原材料和初級包裝規格應充分且準確，而且應確保符合相關的安全和立法要求。
規格應包括可能影響最終產品質量或安全的材料相關屬性的確切限值（如化學、微生物、物理或過敏原）。
6.2 應對所有成品制定準確、最新的規格。
它們可采用打印或電子文件的形式，或作為在線規格系統的一部分。
它們應包括重要數據，以滿足客戶和法定要求并可協助客戶安全使用產品。
6.3 如公司生產客戶品牌的產品，應與客戶簽署正式的最終產品規格協議。
如果規格未予以正式約定， 公司應能夠證明已采取措施以確保建立正式的協議。
6.4 規格評估的進行應足夠頻繁，以確保數據是最新的，或至少每3年進行一次，要考慮到產品的改變、供應商、法律法規和其它風險。
評估和改變應有書面記錄。
7、糾正和預防措施
工廠應能夠證明，根據食品安全和質量管理體系中所查明的問題（如不合格品、內審、投訴、產品召回、產品測試、二方和三方審核以及在線評審），制定必要的糾正措施并預防再次發生。
7.1工廠應制定程序來處理并糾正在食品安全和質量管理體系中所查明的問題。
工廠的程序應包括完成根本原因分析和實施預防措施。
7.2 如不符合項可導致產品安全、真實性或合法性風險，應對此進行調查并記錄，具體包括：
清晰明確的不符合項記錄
能夠勝任且經授權的適當人員對后果的評估
解決當前問題的糾正措施
完成根本原因分析，確定導致不符合的基本原因（根本原因）
適當的糾正和預防措施實施時間表
糾正和預防措施負責人
驗證糾正和預防措施已實施且有效。
根本原因分析應用于防止不符合項再次發生，并在趨勢分析顯示某種不符合項顯著增加時，實施持續改進。
8、不合格產品控制
公司應確保任何不符合規格要求的產品均得到有效的管理，以防止擅自放行。
制定了《不合格品控制程序》。這些規程應包括：
對員工識別和報告潛在不合格產品的要求
對不合格產品的醒目標識（如直接貼標簽或使用IT系統）
安全貯藏，以防止意外放行（如實際或基于計算機的隔離區）
管理任何返回工廠的產品
必要情況下向品牌所有者進行查證
對存在問題產品的使用或處置的確定的決策責任（如銷毀、返工、降級到其他標簽或妥協接受）
對產品使用或處置決策的記錄
在產品因食品安全原因而進行銷毀的情況下，對銷毀情況的記錄。
9、可追溯性
公司能夠追蹤從供應商，經過所有的加工步驟并發送到客戶的所有原材料的產品批次（包括初級包裝） ，而且反之亦然。
9.1 為保證工廠所有流程的產品可追溯性，應制定書面的可追溯程序。
作為最低要求，這應包括：
可追溯性系統的運作方式
要求的標簽和記錄。
9.2 原材料、中間品/半成品、部分使用材料、成品和處于調查中的材料，應進行適當的標識，以確保可追溯性。
9.3 工廠應測試各個不同產品組的追溯系統，以確保實現從原材料（包括初級包裝）供應商到成品的追蹤，反之亦然。
對于食品原料和成品（即包括印有食品安全和法律信息的包裝和標簽），追溯系統的測試應包括數量檢查/物料平衡。
可追溯性測試應包括一個在測試中應使用的參考文件的總結，并清楚展示其中的關聯。
測試應按預先確定的頻率進行，最起碼每年進行一次，而且保存檢驗結果。可追溯性應可在4 小時之內實現。
9.4 在執行返工或任何返工操作的情況下，應保持可追溯性。
10、投訴處理
應有效地受理客戶投訴，而且應運用相關信息減少投訴的重復發生率。
10.1 在提供充足的信息的情況下，應記錄、調查所有投訴，而且應記錄對問題的調查結果。
應由經過適當培訓的員工及時有效地根據所查明問題的嚴重性和頻率采取相應的措施。
10.2 應分析投訴數據的顯著變化趨勢。
在投訴或重大投訴呈顯著增加趨勢的情況下，應運用根本原因分析實施對產品安全、合法性和質量的持續改善和避免再次發生。此項分析應向相關的員工提供。
11、突發事件管理、產品撤回和召回
公司建立計劃和體系，以有效地管理突發事件和在必要時進行有效的產品撤回或召回。
11.1 公司制定《應急準備和響應控制程序》來報告和有效地管理影響食品安全、合法性或質量的突發事件和可能的緊急情況。 包括對制定應急計劃，以保證食品的安全、真實性、合法性與質量。
突發事件可包括：
關鍵服務的中斷，如水、能源、交通、制冷處理、員工可用性和通信
諸如火災、洪災或自然災害等事件
蓄意污染或破壞
產品污染表明產品可能不安全或不合法
數字網絡安全的失效或對數字網絡安全的攻擊。
在從已放行的產品可能受突發事件影響的情況下，應考慮撤回或召回產品的必要性。
11.2 公司制定成文的產品撤回和召回規程。包括：
以清晰明確的責任對構成召回管理小組主要人員的確定
決定產品需要召回或撤回的指導原則和要保存的記錄
主要聯系人的最新名單（包括非工作時間聯系詳情）和名單中人員的所在地址（如召回管理小組、應急服務、供應商、客戶、認證機構、監管部門）
溝通計劃，包括向客戶、消費者和監管部門及時傳達信息
必要情況下提供建議和支持的外部機構的詳情（如專業實驗室、監管部門和法律專家）
處理產品物流可追溯性、受影響產品恢復或處置以及存貨盤點的計劃。
一個記錄關鍵活動時間節點的計劃
一個進行根本原因分析及持續改善以避免錯誤再次發生的計劃。
該規程應隨時可進行操作。
11.3 至少每年一次地對產品召回和撤回規程進行測試，以確保其有效的可操作性。
保存測試的結果，而且應包括主要活動的計時記錄。
應使用召回測試和任何實際召回的結果審查規程和實施必要的改進。
11.4 若發生了重大的食品安全事件，包括產品召回或食品安全不符合監管要求（例如，監管執法通知），應在3個工作日內通知頒發證書的第三方認證機構。
公司應在21個日歷日內提供充足信息，以便認證機構能夠評估事件對當前證書的有效性的影響。
作為最低要求，應包括糾正措施、根本原因分析和預防措施計劃。
